ENERGY-TAPE-54 planta de hormigón estacionaria nueva
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- Transferencia a una cuenta de una empresa con un nombre similar
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Kazajistán, Tasken
Kazajistán, Tasken
Chile
+ silo con capacidad para 72 toneladas
+ alimentador sinfín de 9 m y 219 mm
+ entrega (en cualquier lugar de Polonia)
+ galvanización
+ instalación y formación.
La planta de hormigón funciona en modo automático según el principio de «un solo botón». Solo se necesitan dos personas para el funcionamiento continuo de la RBU:
1. operador del panel de control
2. para cargar materiales inertes (piedra triturada, arena, cribado) en las tolvas.
La planta de hormigón personalizada de LLC «4BILD» incluye:
Hormigonera de doble eje BP-2G-1000
Planta de hormigón de 3 componentes D3K-4
Complejo de hormigonado DKS-45
Cinta transportadora LT-16-600 para suministrar la mezcla desde el DCS a la hormigonera.
Panel de control con modo de funcionamiento de «un solo botón»
Compresor alternativo
Alimentador de cemento por tornillo
Silo de 72 toneladas
Kit de montaje y conexión
Para iniciar la producción de hormigón, es necesario cargar el cemento del camión hormigonera en el silo SC-72 y los materiales a granel en los tanques de inertes DKS-45.
El silo SC-72 de LLC «4BILD» es totalmente metálico y tiene una capacidad de 72 toneladas. El conjunto incluye:
motor vibratorio (responsable de alimentar el cemento sin que se pegue al cono del silo)
compuerta de disco de emergencia de 3000 mm responsable del cierre de emergencia de la abertura de descarga del silo de cemento.
Válvula de compuerta de disco de emergencia f3000 mm, responsable del cierre de emergencia de la abertura de descarga del silo de cemento.
Filtro de cemento con limpieza por vibración FSC-24, que garantiza un bombeo sin pérdidas de cemento (cuando el silo no funciona sin filtro, las pérdidas de cemento son de hasta un 5 %).
Válvula de seguridad de emergencia: se utiliza en los equipos del silo para protegerlo de una presión excesiva o insuficiente, que puede producirse tanto al retirar material del silo como al cargar material a granel en él.
Se utiliza un sensor de nivel de cemento (2 unidades) para obtener información precisa sobre el cemento residual en el depósito.
Sistema de aireación del silo diseñado para facilitar la descarga del material almacenado en el silo y garantizar un flujo intenso de cemento a través del mismo.
Desde el silo, el cemento se transporta mediante un alimentador de tornillo con un diámetro de 219 mm y una longitud de tubería de 9000 mm hasta un dispensador de 3 componentes D3K-4. El cuerpo del alimentador consta de 2 partes, la conexión se realiza mediante una brida. Está accionado por un motorreductor SIEMENS (Alemania) con una potencia de 7,5 kW y una frecuencia de rotación de 300 rpm. El cemento se transporta mediante un eje equilibrado con una espiral sólida, lo que garantiza un funcionamiento sin holguras del dispositivo. La conexión de entrada se realiza con una bola ajustable. Se utiliza una trampilla de inspección para limpiar y mantener las paredes internas del transportador.
A continuación, el cemento se coloca en un dispensador D3K-4 de 3 componentes. La unidad está montada sobre un bastidor de soporte para facilitar su instalación in situ. El peso total de la unidad es de 480 kg. La unidad dispensadora consta de 3 depósitos.
1.º depósito: dispensador de cemento de 500 kg. La conexión entre el depósito y el alimentador de tornillo se realiza a través del tubo de entrada situado debajo del tornillo. La descarga de la porción pesada de cemento se lleva a cabo mediante una válvula de descarga Camozzi de accionamiento neumático con un diámetro de f200 mm. La sacudida del cemento de las paredes del depósito se realiza mediante un vibrador neumático 25 SPECIALIST.
Segundo depósito: dosificador de agua de 250 litros. El agua es suministrada por un esparcidor neumático Camozzi. Una bomba de 2,2 kW bombea el agua desde el depósito.
Tercer depósito: dosificador de aditivos químicos de acero inoxidable de 30 litros. El producto químico se alimenta a través de una válvula de descarga neumática Camozzi con un diámetro de 25 mm. Una bomba de 0,75 kW bombea los aditivos químicos al dispensador.
Los áridos a granel se cargan en una tolva DKS-45 (3 tolvas con una capacidad de 15 metros cúbicos cada una), montada sobre un bastidor de soporte. Cada componente a granel se almacena en un depósito independiente.
La alimentación del material inerte se realiza abriendo una compuerta sectorial controlada por un actuador neumático Camozzi (4 unidades). Los motores vibratorios (4 unidades) garantizan la alimentación del material desde la tolva hasta la cinta transportadora de pesaje sin que se adhiera a las paredes de la tolva.
Para el funcionamiento completo del DCS-45, se requiere el kit de equipo neumático «Camozzi»: 3 colectores neumáticos eléctricos, un juego de accesorios y tuberías, 3 válvulas de escape rápido, 1 regulador neumático, un filtro con manómetro. Todo este equipo debe conectarse a una línea de aire con una presión de trabajo de 0,6 mPa.
Hay una red protectora de 150 x 150 mm para evitar que los componentes fraccionados de gran tamaño caigan en las tolvas.
En la parte inferior del complejo hay una cinta transportadora de pesaje de material inerte suspendida de 4 células de carga KELI con una capacidad total de 8000 kg. La sección de dosificación va de 0 a 2000 kg.
La cinta transportadora es accionada por un motor de tambor de 7,5 kW. La velocidad de la cinta es de 1,6 m/s. La estación de tensado del tambor centra la cinta y se encarga de que esta no se salga de los rodillos.
Todo el proceso de dispensación de componentes se controla mediante automatización según los parámetros establecidos por el operador.
La alimentación de la mezcla de áridos secos desde el DCS a la hormigonera se realiza mediante la cinta transportadora LT-16-600. Ancho de la cinta: 600 mm; longitud: 16 m. Un motorreductor NMRV de 7,5 kW acciona una cinta chevron de 6 mm de espesor, con forma de V. La transmisión del motor se transfiere a un tambor de transmisión con un diámetro de 220 mm. El tambor revestido proporciona un movimiento antideslizante de la cinta. La limpieza de la cinta se realiza mediante un tambor acanalado con un diámetro de 220 mm, situado en la parte inferior de la cinta transportadora. El ángulo de inclinación de la cinta transportadora es de 23°. La cinta está unida mediante el método de VULCANIZACIÓN EN CALIENTE.
Los ingredientes necesarios de la mezcla de hormigón se introducen en la hormigonera de doble eje BP-2G-1000 a través de la abertura de carga. Un motor eléctrico de 37 kW con una frecuencia de rotación de 1000 rpm proporciona una capacidad máxima de hasta 60 metros cúbicos por hora. La mezcla se realiza mediante 16 palas en forma de araña fabricadas en hierro fundido resistente al desgaste con un grosor de 10 mm. El espesor del fondo y las paredes de la hormigonera es de 15 mm. Una opción adicional es un blindaje reemplazable: ¡se garantiza una vida útil prolongada! El hormigón premezclado se descarga mediante una válvula de compuerta neumática «Camozzi» (Italia). También hay un kit para conectar equipos neumáticos y un conector eléctrico para conectar un panel de control.
Después de la preparación, el mortero se descarga en un camión hormigonera para su posterior transporte a otra obra.
El proceso de control de la planta de hormigón se lleva a cabo mediante un panel de control con un modo de funcionamiento de «un solo botón» desde la cabina del operador. La cabina tiene unas dimensiones de 1500 x 1500 mm. Está cubierta con chapa ondulada galvanizada. El bastidor también está protegido contra la corrosión y aislado con un aislamiento de 60 mm de espesor.
Hay 3 modos de funcionamiento: automático, manual y semiautomático. El operador puede almacenar hasta 1000 recetas en la memoria interna. Para mayor comodidad, la consola está equipada con un panel de control con pantalla táctil KINCO GL100E con una pantalla de 16:9. La diagonal de la pantalla TFT es de 10 pulgadas y la transmisión de color es de hasta 16 millones de colores. El fabricante del equipo de control, protección y conmutación es SchnaiderElectric (Francia). El panel de control y el armario de alimentación están alojados en una carcasa resistente al polvo y la humedad.
Para la instalación se requiere un kit de montaje y conexión. Consta de: herrajes de montaje RBU, cable de fijación del sinfín, kit de conexión de la unidad de dispensación (tubo neumático, mangueras, grifos, abrazaderas para conductos de aire), bloque de interruptores de límite, kit de suministro de agua (tuberías, grifos, accesorios, tes, anclajes, soportes), kit de sistema neumático RBU (mangueras neumáticas, tubo neumático, accesorios, herrajes), kit de mangueras de conexión, accesorios y juntas.
Para aumentar la resistencia al desgaste de las piezas principales de la planta de hormigón, existe la opción adicional de galvanizar piezas individuales de la planta.
+ silo with capacity of 72 tons
+ auger feeder 9m 219mm
+ delivery(anywhere in Poland)
+ galvanization
+ installation and training.
The concrete batching plant is operated in automatic mode according to the “one button” principle. Only two people are required for continuous RBU operation:
1. control panel operator
2. to load inert materials (crushed stone, sand, screening) into hoppers.
Custom concrete plant from LLC “4BILD” includes:
BP-2G-1000 twin-shaft concrete mixer
3-component batching plant D3K-4
DKS-45 batching complex
LT-16-600 belt conveyor for supplying mix from DCS to concrete mixer.
Control panel with “one” button operation mode
Reciprocating compressor
Cement screw feeder
72-ton silo
Assembly and connection kit
To start concrete production, it is necessary to load cement from the cement truck into the SC-72 silo and bulk materials into the DKS-45 inert tanks.
The SC-72 silo by LLC “4BILD” is all-metal and has a capacity of 72 tons. The set includes:
vibrating motor (responsible for feeding cement without sticking to the silo cone)
emergency f3000 mm disc gate responsible for emergency closure of the discharge opening of the cement silo.
emergency disk gate valve f3000 mm responsible for emergency closure of the discharge opening of the cement silo.
cement filter with vibration cleaning FSC-24 ensures lossless pumping of cement (when the silo does not work without a filter, cement losses are up to 5%)
emergency safety valve - used in silo equipment to protect the silo from excessive or insufficient pressure, which can occur both as a result of removing material from the silo and when loading bulk material into the silo.
A cement level sensor (2 pieces) is used to obtain accurate information on the residual cement in the tank
silo aeration system designed to facilitate the unloading of stored material from the silo and to ensure an intensive flow of cement through the silo.
From the silo, the cement is transported by means of a screw feeder with a diameter of 219 mm and a pipe length of 9000 mm to a 3-component dispenser D3K-4. The feeder body consists of 2 parts, the connection is made by means of a flange. It is driven by a SIEMENS (Germany) geared motor with a power of 7.5 kW and a rotational frequency of 300 rpm. Cement is transported by a balanced shaft with a solid spiral, which guarantees backlash-free operation of the device. The inlet connection is made with an adjustable ball. An inspection hatch is used to clean and maintain the inner walls of the conveyor.
The cement is then placed in a 3-component D3K-4 dispenser. The unit is mounted on a support frame for easy on-site installation. The total weight of the unit is 480 kg. The dispensing unit consists of 3 tanks.
1st tank: cement dispenser 500 kg. The connection between the tank and the screw feeder is made through the inlet pipe under the screw. The unloading of the weighed portion of cement is carried out by means of a pneumatically driven Camozzi unloading butterfly with a diameter of f200 mm. Shaking of cement from the walls of the tank is performed by a pneumatic vibrator 25 SPECIALIST.
Second tank: water dispenser for 250 liters. The water is supplied by a Camozzi pneumatic spreader. A 2.2 kW pump pumps the water from the tank.
3rd tank: 30-liter stainless steel chemical additive dispenser. The chemical is fed through a Camozzi pneumatic discharge flap with a diameter of 25 mm. A 0.75 kW pump pumps the chemical additives into the dispenser.
Bulk aggregates are loaded into a DKS-45 hopper (3 hoppers with a capacity of 15 cubic meters each), mounted on a support frame. Each bulk component is stored in a separate tank.
Feeding of the inert material is carried out by opening a sector gate controlled by a Camozzi pneumatic actuator (4 pcs.). Vibration motors (4 pcs.) ensure feeding of material from the hopper to the weighing conveyor without sticking to the hopper walls.
For full operation of the DCS-45, the “Camozzi” pneumatic equipment kit is required: 3 electric pneumatic manifolds, a set of fittings and pipes, 3 quick exhaust valves, 1 pneumatic regulator, a filter with a pressure gauge. All this equipment must be connected to an air line with a working pressure of 0.6 mPa.
There is a 150 x 150 mm protective net in order to protect large fractional components from not falling into the funnels.
In the lower part of the complex there is an inert material weighing conveyor suspended from 4 KELI load cells with a total capacity of 8,000 kg. The dosing section ranges from 0 to 2,000 kg.
The conveyor is driven by a 7.5 kW drum motor. The belt speed is 1.6 m/s. The drum tensioning station centers the belt and is responsible for ensuring that the belt does not slip off the rollers.
The entire process of dispensing components is controlled by automation according to parameters set by the operator.
Feeding of dry aggregate mixture from the DCS to the concrete mixer is carried out by conveyor belt LT-16-600. Belt width - 600 mm, length - 16 m. A 7.5 kW NMRV geared motor drives a 6 mm thick chevron belt, the chevron is V-shaped. The drive from the motor is transferred to a drive drum with a diameter of 220 mm. The lined drum provides non-slip movement of the belt. Belt cleaning is provided by a ribbed drum with a diameter of 220 mm, located at the bottom of the conveyor. The inclination angle of the conveyor belt is 23°. The belt is bonded using the HOT VULCANIZATION method.
The necessary ingredients of the concrete mixture are fed into the BP-2G-1000 twin-shaft concrete mixer through the loading opening. A 37 kW electric motor with a rotational frequency of 1000 rpm provides a maximum capacity of up to 60 cubic meters per hour. Mixing is carried out by 16 spider-shaped blades made of wear-resistant cast iron with a thickness of 10 mm. The thickness of the bottom and walls of the concrete mixer is 15 mm. An additional option is a replaceable armor: extended service life is guaranteed! The ready-mixed concrete is discharged by a pneumatic gate valve “Camozzi” (Italy). There is also a kit for connecting pneumatic equipment and an electrical connector for connecting a control panel.
After preparation, the mortar is unloaded into a concrete truck for further transport to another construction site.
The control process of the concrete batching plant is carried out using a control panel with a “one-button” operation mode from the operator's cab. The cabin has dimensions of 1,500 x 1,500 mm. It is covered with galvanized corrugated sheet metal. The frame is also protected against corrosion and insulated with 60 mm thick insulation.
There are 3 modes of operation: automatic, manual and semi-automatic. The operator can store up to 1,000 recipes in the internal memory. For convenience, the console is equipped with a KINCO GL100E touchscreen control panel with a 16:9 screen. The diagonal of the TFT screen is 10 inches, and the color transmission is up to 16 million colors. The manufacturer of the control, protection and switching equipment is SchnaiderElectric (France). The control panel and power cabinet are housed in a dust- and moisture-resistant enclosure.
A mounting and connection kit is required for installation. It consists of: RBU mounting hardware, auger attachment cable, dispensing unit connection kit (pneumatic tube, hoses, taps, air duct clamps), limit switch block, water supply kit (pipes, taps, fittings, tees, anchors, brackets), RBU pneumatic system kit (pneumatic hoses, pneumatic tube, fittings, hardware), connection hose kit, fittings and gaskets.
In order to increase the wear resistance of the main parts of the concrete batching plant, there is an additional option of galvanization of individual parts of the plant.
+ 72-Tonnen-Silo
+ 9m 219mm Schneckenförderer
+ Lieferung(überall in Polen)
+ Galvanisierung
+ Installation und Schulung.
Die Betonmischanlage wird im Automatikbetrieb nach dem „Ein-Knopf-Prinzip“ betrieben. Für den kontinuierlichen RBU-Betrieb werden nur zwei Personen benötigt:
1. der Bediener der Schalttafel
2. für die Beschickung der Trichter mit inerten Materialien (Schotter, Sand, Sieb).
Die maßgeschneiderte Betonanlage von LLC „4BILD“ umfasst:
Doppelwellen-Betonmischer BP-2G-1000
3-Komponenten-Dosieranlage D3K-4
Dosieranlage DKS-45
Bandförderer LT-16-600 zur Förderung der Mischung vom DCS zum Betonmischer.
Steuertafel mit „Ein“-Tasten-Betriebsmodus
Hubkolbenkompressor
Schneckendosierer für Zement
Silo 72 Tonnen
Montage- und Anschlusskit
Um mit der Betonproduktion beginnen zu können, müssen der Zement aus dem Zementwagen in das Silo SC-72 und die Schüttgüter in die Inerttanks DKS-45 geladen werden.
Das Silo SC-72 von LLC „4BILD“ ist ganz aus Metall und hat ein Fassungsvermögen von 72 Tonnen. Der Bausatz umfasst:
Rüttelmotor (für die Zuführung des Zements, ohne dass dieser am Silokonus kleben bleibt)
eine Notverschlussklappe f3000 mm, die für den Notverschluss der Auslassöffnung des Zementsilos verantwortlich ist.
Zementfilter mit Vibrationsreinigung FSC-24 sorgt für verlustfreies Pumpen von Zement (wenn das Silo ohne Filter betrieben wird, betragen die Zementverluste bis zu 5 %)
Notsicherheitsventil - wird in der Siloanlage eingesetzt, um das Silo vor Über- oder Unterdruck zu schützen, der sowohl bei der Materialentnahme aus dem Silo als auch beim Einfüllen von Schüttgut in das Silo auftreten kann.
ein Zementstandssensor (2 Stück) wird verwendet, um genaue Informationen über den Restzement im Silo zu erhalten
ein Silo-Belüftungssystem, das die Entnahme des gelagerten Materials aus dem Silo erleichtert und einen intensiven Zementfluss durch das Silo gewährleistet.
Aus dem Silo wird der Zement mittels einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 219 mm und einer Rohrlänge von 9000 mm zum 3-Komponenten-Dosiergerät D3K-4 transportiert. Der Förderkörper besteht aus 2 Teilen, die Verbindung erfolgt mittels eines Flansches. Der Antrieb erfolgt durch einen SIEMENS (Deutschland) Getriebemotor mit einer Leistung von 7,5 kW und einer Drehfrequenz von 300 U/min. Die Zementförderung erfolgt über eine ausgewuchtete Welle mit Vollspirale, die einen spielfreien Betrieb der Anlage gewährleistet. Der Einlassanschluss erfolgt über eine verstellbare Kugel. Eine Inspektionsluke dient der Reinigung und Wartung der Innenwände des Förderers.
Der Zement wird dann in den 3-Komponenten-Dispenser D3K-4 gefüllt, der auf einem Gestell montiert ist, um die Installation vor Ort zu erleichtern. Das Gesamtgewicht der Einheit beträgt 480 kg. Die Dosiereinheit besteht aus 3 Behältern.
1. Vorratsbehälter: Zementdosiereinheit 500 kg. Die Verbindung zwischen dem Trichter und der Dosierschnecke erfolgt über ein Einlaufrohr unter der Schnecke. Die Entladung der abgewogenen Zementportion erfolgt mittels einer pneumatisch angetriebenen Camozzi-Entladeklappe mit einem Durchmesser von f200 mm. Das Abrütteln des Zements von den Trichterwänden erfolgt mit einem pneumatischen Rüttler 25 SPECIALIST.
Zweiter Tank: Wasserspender für 250 Liter. Das Wasser wird von einem pneumatischen Verteiler von Camozzi geliefert. Eine 2,2 kW-Pumpe pumpt das Wasser aus dem Tank.
3. Tank: 30-Liter-Spender für chemische Zusätze aus rostfreiem Stahl. Die Chemikalie wird über eine pneumatische Auslassklappe von Camozzi mit einem Durchmesser von 25 mm zugeführt. Eine 0,75-kW-Pumpe pumpt die chemischen Zusätze in den Dispenser.
Die Schüttgüter werden in einen DKS-45-Trichter (3 Trichter mit einem Fassungsvermögen von je 15 Kubikmetern) geladen, der auf einem Tragrahmen montiert ist. Jede Schüttgutkomponente wird in einem separaten Trichter gelagert.
Die Zufuhr des inerten Materials erfolgt durch Öffnen eines Sektortors, der von einem Camozzi-Pneumatikzylinder (4 Stück) gesteuert wird. Vibrationsmotoren (4 Stück) sorgen dafür, dass das Material vom Trichter zum Wiegeförderer transportiert wird, ohne an den Trichterwänden zu kleben.
Für den vollen Betrieb des DCS-45 ist der pneumatische Ausrüstungssatz „Camozzi“ erforderlich: 3 elektrische Pneumatikverteiler, ein Satz Fittings und Leitungen, 3 Schnellentlüftungsventile, 1 Pneumatikregler, ein Filter mit Manometer. Alle diese Geräte müssen an eine Luftleitung mit einem Arbeitsdruck von 0,6 mPa angeschlossen werden.
Es ist ein Schutzgitter von 150 x 150 mm vorgesehen, um zu verhindern, dass große Fraktionsbestandteile nicht in die Trichter fallen.
Im unteren Teil der Anlage befindet sich ein Inertstoff-Wiegeband, das an 4 KELI-Wägezellen mit einer Gesamtkapazität von 8.000 kg aufgehängt ist. Die Dosierstrecke reicht von 0 bis 2.000 kg.
Das Förderband wird von einem 7,5 kW Trommelmotor angetrieben. Die Bandgeschwindigkeit beträgt 1,6 m/s. Die Trommelspannstation zentriert das Band und ist dafür verantwortlich, dass das Band nicht von den Rollen rutscht.
Der gesamte Prozess der Komponentendosierung wird durch die Automatisierung nach den vom Bediener eingestellten Parametern gesteuert.
Die Zuführung der trockenen Zuschlagstoffmischung vom DCS zum Betonmischer erfolgt über ein LT-16-600 Förderband mit einer Breite von 600 mm und einer Länge von 16 m. Ein 7,5 kW NMRV-Getriebemotor treibt einen 6 mm dicken, V-förmigen Spiralgurt an. Der Antrieb vom Motor wird auf eine Antriebstrommel mit einem Durchmesser von 220 mm übertragen. Die ausgekleidete Trommel sorgt für einen schlupffreien Gurtlauf. Die Bandreinigung erfolgt über eine gerippte Trommel mit einem Durchmesser von 220 mm, die sich am unteren Ende des Förderers befindet. Der Neigungswinkel des Förderbandes beträgt 23°. Die Verklebung des Bandes erfolgt im HOT VULCANISATION-Verfahren.
Die erforderlichen Betonbestandteile werden durch die Ladeöffnung in den Doppelwellen-Betonmischer BP-2G-1000 eingefüllt. Ein 37 kW-Elektromotor mit einer Drehfrequenz von 1000 U/min sorgt für eine maximale Leistung von bis zu 60 Kubikmetern pro Stunde. Das Mischen erfolgt mit 16 spinnenförmigen Schaufeln aus verschleißfestem Gusseisen mit einer Dicke von 10 mm. Die Dicke des Bodens und der Wände des Betonmischers beträgt 15 mm. Eine zusätzliche Option ist die austauschbare Panzerung: eine längere Lebensdauer ist garantiert! Die Entleerung des Fertigbetons erfolgt über einen pneumatischen Schieber „Camozzi“ (Italien). Ein Bausatz für den Anschluss der pneumatischen Ausrüstung und ein elektrischer Stecker für den Anschluss der Steuertafel sind ebenfalls erhältlich.
Nach der Aufbereitung wird der Mörtel in einen Betonmischwagen entladen, der ihn zu einer anderen Baustelle transportiert.
Die Steuerung der Betonmischanlage erfolgt über ein Bedienfeld mit Ein-Knopf-Bedienung von der Fahrerkabine aus. Die Kabine hat die Abmessungen von 1 500 x 1 500 mm. Sie ist mit verzinktem Riffelblech verkleidet. Der Rahmen ist ebenfalls gegen Korrosion geschützt und mit einer 60 mm dicken Isolierung versehen.
Es gibt drei Betriebsarten: automatisch, manuell und halbautomatisch. Der Bediener kann bis zu 1.000 Rezepte im internen Speicher ablegen. Die Konsole ist mit einem Touchscreen-Bedienfeld KINCO GL100E mit 16:9-Bildschirm ausgestattet, der eine Diagonale von 10 Zoll und eine Farbübertragung von bis zu 16 Millionen Farben aufweist. Der Hersteller der Steuer-, Schutz- und Schaltgeräte ist SchnaiderElectric (Frankreich). Das Steuerpult und der Stromversorgungsschrank sind in einem staub- und feuchtigkeitsbeständigen Gehäuse untergebracht.
Für die Installation ist ein Montage- und Anschlusskit erforderlich. Er besteht aus: RBU-Montagematerial, Schneckenbefestigungskabel, Anschlusskit für die Dosiereinheit (Pneumatikrohr, Schläuche, Hähne, Luftleitungsschellen), Endschalterblock, Wasserversorgungskit (Rohre, Hähne, Fittings, T-Stücke, Verankerungen, Halterungen), RBU-Pneumatiksystem-Kit (Pneumatikschläuche, Pneumatikrohr, Fittings, Hardware), Anschlussschlauch-Kit, Fittings und Dichtungen.
Um die Verschleißfestigkeit der Hauptteile der Betonmischanlage zu erhöhen, besteht zusätzlich die Möglichkeit, die einzelnen Teile der Mischanlage zu verzinken.